Nuovi materiali per le auto del futuro
Partito ufficialmente il Progetto C2CC: Cradle-to-Cradle Composites che vede partner ENEA e Centro Ricerche Fiat nello sviluppo di materiali innovativi per il settore automotive.
L’auto del futuro non dovrà essere solo efficace dal punto di vista del consumo energetico e delle emissioni, ma anche, e soprattutto, un bene facilmente riciclabile ed ecologico in se; per usare un’espressione colorita: dalla culla alla culla.
Attualmente le norme che impongono alle Case costruttrici di ridurre drasticamente le emissioni di biossido di carbonio spingono ricerca e sviluppo non solo nella direzione di motori più efficaci e alimentazioni alternative, ma anche sul concept generale dell’auto, il cui peso totale gioca un ruolo fondamentale nel bilancio del consumo energetico.
L’auto del futuro, pertanto, vedrà sempre meno l’utilizzo di metalli sostituiti nel tempo da composti polimerici (PMC) che, nel pieno rispetto delle norme comunitarie sul fine vita dei veicoli, dovranno essere anche facilmente riciclabili, nonché economicamente vantaggiosi onde favorire il loro utilizzo su larga scala nel mercato automotive.
Si, perché, attualmente i PMC sono utilizzati solo sulle auto di lusso e, oltretutto, presentano gravi problemi relativamente alla loro riciclabilità e alla generazione di rifiuti in fase di produzione.
Per superare queste problematiche, ENEA – Agenzia Nazionale per le Nuove Tecnologie, l’Energia e lo Sviluppo Economico Sostenibile, in qualità di Lead Partner e Centro Ricerche Fiat (CRF) hanno dato via ad un Progetto denominato C2CC: Cradle-to-Cradle Composites, dedicato allo sviluppo di materiali innovativi per il settore automotive.
Il Progetto, che fra i vari partners associa anche: AM Composites (Italia); Fundacion GAIKER (Spagna); GS4C srl (Italia); Hijos de A. Ferrer Dalmau, SA (Spagna) e l’Università di Bordeaux, è finanziato con oltre 1,3 milioni di euro dal Consorzio Europeo per le Materie Prime EIT Raw Materials e si occuperà di testare le proprietà meccaniche dei nuovi materiali e di verificare le loro prestazioni anche in presenza di un invecchiamento accelerato.
Durante i 3 anni per i quali è prevista la sperimentazione (aprile 2019 – marzo 2022), si studierà l’utilizzo e l’applicazione di nuove fibre minerali derivate dal basalto-BDMF, completamente riciclabili.
L’associazione con innovative resine termoindurenti derivate da biomassa consentirà di produrre Basalto-PMC (B-PMC) che potrà essere “scisso” chimicamente per recuperare sia la frazione polimerica (che verrà utilizzata per la produzione di parti interne automobilistiche) sia le fibre (che verranno riutilizzate per i componenti originali).
“Attualmente uno dei materiali compositi più diffuso è quello in fibra di carbonio e resina epossidica che viene utilizzato per la produzione dei cofani di automobili di lusso – spiega Claudio Mingazzini, ricercatore ENEA, responsabile del progetto – Ma dal loro riciclo non è possibile recuperare materiale utile per produrre di nuovo quegli stessi componenti. Grazie a questo progetto sostituiremo la fibra di carbonio con una derivata dal basalto, perché è riciclabile e mantiene costanti nel tempo le sue qualità. In questo modo dimostreremo come sia possibile riprocessare la fibra di rinforzo, che rappresenta il 60% della massa del cofano, per produrre di nuovo il componente originario“.
Il progetto mira a valutare tutti i benefici ambientali derivanti dall’utilizzo di questa formulazione in termini di riduzione dei consumi energetici e delle emissioni finali di CO2.
“Il principale dimostratore di progetto – ha concluso Mingazzini – sarà la realizzazione di un cofano in composito totalmente riciclabile per un modello di automobile già in produzione, ossia una FIAT 500 Abarth. Ma il business plan di progetto prende in considerazione un potenziale volume di produzione di 100mila veicoli all’anno da riciclare secondo il modello cradle-to-cradle, vale a dire dalla culla alla culla, ovvero un processo a rifiuto-zero che ricicla il materiale per la sua funzione originaria“.
